轴承作为旋转机械的核心部件，其健康状态直接影响设备运行效率与安全性。轴承故障检测仪HXH-BT2000通过集成冲击脉冲法（SPM）与宽带振动烈度测量技术，构建了多维度故障诊断体系，可精准识别轴承早期损伤、润滑失效及机械结构异常。

　　一、冲击脉冲法：捕捉微观损伤的“声学指纹”

　　当轴承滚道或滚动体出现点蚀、裂纹等缺陷时，金属碰撞会产生高频冲击脉冲，其幅值与损伤程度成正比。轴承故障检测仪HXH-BT2000采用压电式冲击传感器，通过以下步骤实现故障定位：

　　1.信号滤波：隔离低频振动干扰，提取高频冲击成分；

　　2.归一化处理：根据轴承转速（n）与轴径（d）计算初始冲击值dBi，消除线速度影响；

　　3.双参数评估：通过最大值dBm（强冲击）与地毯值dBc（弱冲击）的差值分析损伤阶段。例如，某风电齿轮箱检测中，当dBm-dBc差值从8dB升至15dB时，系统自动触发红色预警，拆解验证发现内圈存在0.5mm深裂纹。

　　二、振动烈度测量：量化机械失衡的“动态标尺”

　　设备振动是机械松动、不对中、不平衡等故障的直观表现。HXH-BT2000内置ISO2372标准，通过压电加速度计测量10-1000Hz频段内的振动速度有效值（RMS），实现六级振动分类：

　　1.Class 1：适用于15kW以下电机，振动限值2.8mm/s；

　　2.Class 3：覆盖100kW通风机，振动限值7.1mm/s；

　　3.Class 5：针对大型透平机组，振动限值18mm/s。

　　在某钢铁厂高炉风机检测中，系统通过Class 3标准判定振动超标，结合频谱分析发现1倍频幅值异常，最终确诊为联轴器不对中，调整后振动值下降62%。

　　HXH-BT2000突破传统单技术局限，通过以下创新实现精准诊断：

　　1.三色状态指示：绿色（正常）、黄色（预警）、红色（故障）直观显示综合风险等级；

　　2.温度补偿算法：集成红外测温模块，修正高温环境下的振动测量误差；

　　3.趋势预测模型：基于历史数据构建ARIMA时间序列模型，预测轴承剩余寿命。

　　四、工业场景验证：从实验室到生产线的跨越

　　在某汽车制造厂总装线检测中，HXH-BT2000展现三大优势：

　　1.非接触式测量：磁吸传感器快速部署，单点检测耗时<30秒；

　　2.抗干扰设计：采用数字滤波与屏蔽电缆，在100dB噪音环境下仍保持±2dBsv测量精度；

　　3.数据追溯功能：内置10组测量记录，支持USB导出生成ISO10816-3合规报告。

　　轴承故障检测仪HXH-BT2000已通过CE、FCC等国际认证，在风电、冶金、轨道交通等领域累计部署超5万台，故障识别准确率达98.7%。其核心技术“双模融合诊断算法”更被纳入《智能运维国家标准》，成为工业设备预测性维护的解决方案。